硬質合金刀片作為社會生產財富加工利器，在切削加工作業(yè)中，通常都希望獲得更短的加工時間，長的刀具壽命和高的加工精度。因此必須充分考慮工件材料的材質、硬度、形狀狀況及機床的性能，選擇合適的硬質合金刀片使用高效率的切削條件。
硬質合金車削加工三要素如下：
1.切削速度(Vc)
工件在車床上旋轉，將其每分鐘的轉數(shù)定義為主軸轉速(n)。由于工件旋轉，在其直徑的切削點處產生切削速度，稱為線速度，單位米/分鐘。通常用線速度來考慮切削速度對加工的影響。
切削速度對硬質合金刀具壽命有非常大的影響。提高切削速度時，切削溫度上升，而使刀具壽命大大縮短。加工不同種類、硬度的工件，切削速度會有相應的變化。在通常情況下，切削速度提高20%，硬質合金刀片耐用度降低1/2；切削速度提高50%，硬質合金刀具耐用度降至原來的1/5；低速(20-40m/min)切削易產生振動，使刀具壽命縮短。
2.進給量(fn)
進給量是指工件每旋轉一周，硬質合金刀具的移動量，單位為毫米/轉。
進給量是決定被加工表面質量的關鍵因素，同時也影響加工時切屑形成的范圍和切屑的厚度。在對硬質合金刀具壽命影響方面，進給量過小，硬質合金刀片后刀面磨損大，刀具壽命大幅度降低；進給量過大，切削溫度升高，后刀面磨損也增大，但較之切削速度對硬質合金刀具壽命的影響要小。
3.切削深度(ap)
切削深度指未加工表面與已加工表面之間的差值，單位毫米。它時工件未加工直徑與已加工直徑差值的一半。
切削深度應根據(jù)工件的加工余量、形狀、機床功率、剛性及刀具的剛性來確定。切削深度變化對硬質合金刀具壽命影響不大。切削深度過小時，會造成刮擦，只切削工件表面的硬化層，縮短刀具壽命。當工件表面具有硬化的氧化層時，應在機床功率允許范圍內選擇盡可能大的切削深度，以避免刀尖只切削工件的表面硬化層，造成刀尖的異常磨損甚至破損。
硬質合金刀片車削加工的最終目的時達到最佳使用價值，提高生產效率最大化，合理使用選擇會得到更好的加工效果。
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